台灣過去是製鞋王國，隨著產業的升級與變化，循環材料成為未來趨勢，根據統計全球每年大約有220億雙鞋成為垃圾，由於異材質的黏合讓鞋子的回收難上加難。現在有台灣知名製鞋品牌願意發起綠色革命，致力於打造「全循環鞋」，鞋面採用海洋廢棄物材質製作，鞋墊則是使用回收泡棉，同時攜手產業技術研發，突破異材質的黏合，採用物理性的發泡技術打造鞋子的中底，單一材質製作的鞋子平均碳排僅7公斤，而且能夠100%進入回收系統，從設計端推動循環經濟，為台灣製鞋王國開創永續新局。

敲打、裁切、縫合，一雙雙鞋在師傅的巧手中成形，這是台灣製鞋王國日復一日的縮影，創立超過一甲子的品牌主打MIT，如今要踏上一條不一樣的路，發起串聯要讓鞋子不只耐穿更要回到源頭。

製鞋品牌業者柴德宏說：「從製成到在地的品牌，銷售的終端的網路，我們就覺得說其實我們有這個責任，去帶動循環的意識跟產業整體的升級。」看準未來趨勢決定和台灣的消費者，發起循環訴求，一雙鞋除了鞋面上的零件，鞋墊、中底、鞋底這些異材質的黏合，讓回收難上加難，於是第一步他們把腦筋動到廢棄泡棉上。

若大的空間每個月至少回收30噸的泡棉，這些來自各個泡棉廠的邊角料，將要重新破碎進入循環產線，加入色料經過鍋爐加熱，大約30分鐘能完成一顆泡棉，經過裁切進入下個流程，主播雷雅說：「(回收泡棉所製成的材料，在經過前端的加工之後，就會來到成型機，經過180度的高溫熱壓塑形，就可以得到一雙完整的鞋墊)。」

加上鞋面採用海廢材質製作，但也只完成了一半，真正的魔王是中底，要做到整雙鞋子都可以進入到回收系統，其實最重要就是中間這個中底，它必須是要用物理性的發泡，才可以進入回收系統，而確實現在就有台灣的廠商，做到這樣子的技術。

鞋技中心鞋品科技副組長林彥文說：「採用了一個TPU這個材料，TPU這個材料它本身物性夠強，它可以直接做物理發泡，很輕易地在後面去做熱熔回收造粒的部分，再回到製程端，再去做回收再利用。」不用添加發泡劑，而是採用液態氮發泡，只需要一段式製程，大量減少耗能。

低密度物理發泡業者陳亭偉說：「那射槍的第一段是透過加熱的方式，將這個材料熔融，達到這個穩定之後，我們就開始注入，慢慢地注入氮氣，我們就會很快速的，將材料注入到模具當中。」

攤開數據全循環鞋，平均碳排僅7公斤，是運動休閒鞋的一半，也比傳統皮鞋減少5.8倍，從籌劃到正式量產花了整整五年，鞋技中心鞋品科技副組長林彥文說：「回收的話可能還是要從設計端，比如說指定材料指定製成的使用，才會在後端的部分做比較好的回收的行為。」

製鞋品牌業者柴德宏說：「他必須要有人去跟市場消費者們，去訴求這件事情，不只是一個產品，而是一個循環的生活形態跟商業模式。」事實上這不只是一雙鞋，而是從品牌願意自身發起，希望改變消費者所串起的產業革命，更是製鞋王國踩出的永續新路。